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鋁鑄件組織疏松、孔隙率高，含有多種金屬和非金屬雜質(zhì)，陽極氧化膜質(zhì)量較難保證。為了獲得正常的氧化膜質(zhì)量，避免陽極氧化膜染色后出現(xiàn)白色斑點(diǎn)，可采取以下措施。
(1)高電壓大電流密度沖擊法。在陽極氧化初期采取高電壓、大電流沖擊，使原先被雜質(zhì)分割的大小“島嶼”通過大電流沖擊而連接成片。具體過程如下：
陽極氧化初期電壓調(diào)至30V左右，此時(shí)的電流密度約在2～2.5A/dm2，待3～5min之后調(diào)回正常的陽極氧化電壓，陽極氧化50min，然后經(jīng)充分清洗即可染出較為滿意的氧化膜，白色斑點(diǎn)基本消失。
上述方法稍有不足之處是鑄件若有螺孔，則有可能稍有擴(kuò)大，故要控制大電流密度，高電壓的陽極氧化時(shí)間，并防止陽極氧化溶液的溫度過快升高。持續(xù)生產(chǎn)時(shí)，陽極氧化溶液要采取冷卻措施。
(2)鑄件表面打磨法。打磨可以使磨下來的鋁末填充鑄件的孔隙，起到連接被雜質(zhì)隔離的塊塊“島嶼”的橋梁作用。這種方法實(shí)際效果稍遜于方法(1)，因?yàn)榇蚰ハ聛淼匿X末有時(shí)起不到真正的填充、橋梁作用，有的部位填充物會(huì)在堿蝕和陽極氧化過程中遭到腐蝕而脫落。
(3)鑄件表面噴丸法。在噴丸法試用之前筆者采用圓頭錘子敲的方法，原意是想使阻隔“島嶼”的縫隙通過敲打閉合，達(dá)到連接成片的目的，結(jié)果效果顯著。后考慮到采用噴丸效率會(huì)大大提高，經(jīng)陽極氧化和染色后效果比以上兩種方法都好。
一般鑄鋁件的壁厚能滿足噴丸時(shí)壓力要求的，采用較大壓力有利提高噴丸質(zhì)量要求，通過丸粒的擠壓達(dá)到閉合孔隙、縫隙的作用，并能提高鑄鋁件表面的強(qiáng)度和整潔性。
有人提到未加工的鑄件表面陽極氧化染色后為什么不會(huì)出現(xiàn)白色斑點(diǎn)，這是因?yàn)殍T件的表面有致密的氧化膜之故。
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