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現在制造業企業面臨著諸多挑戰，例如個性化需求及個性化定制的出現，客戶需要一個更短的交貨期；購買行為改變(電商的出現)，要求生產線靈活，在最短的時間把生產線調整好；質量改進的同時，要控制質量。降低庫存是也每個企業每天改進的一個事。
以上這些挑戰正是德國工業4.0的訴求，在日前召開的2015中國(綿陽)國際先進制造業大會上，德國博世力士樂中國大中華區副總裁劉天鵬為我們還原了“德國制造”工廠的面貌。
劉天鵬說，“互聯網已經觸及到我們日常生活的方方面面，如互聯網醫療、智能汽車、智能電網、智能電表、智能家居等。而當互聯網觸及到工業時，它能夠連接什么呢？就是人、智能設備、系統、產品。其中，人永遠是這個互聯工業的主要因素，這些可連接的對象分布在哪里?我們的答案分布在整個生產流程，包括物流、整個產業鏈以及客戶。通過互聯網工業和有效的價值流設計，制造商可以使其的質量成本和交貨期得到較大改善。”
探尋工業4.0工廠全景
博世作為一家德國制造業企業，采取了雙重戰略，在供應商方面，為整個生產線提供整體的工業4.0解決方案；作為一個領先的使用者，博世全球260家企業都在改造和升級工業4.0的過程中，包括業務流程的改造、生產模型流程的改造。工廠最初是機型化的組建，沒有網絡。從第三次工業革命的演變到現在工業4.0，這使得工廠的控制系統更分散化，那么怎么來連接這些分散化，工業4.0做了以下這些準備。
通過OCE開放平臺，把分散的智能設備連接在一起，這個平臺是市場的需求和供應商的需求。這就好像把我們的IT世界跟現實生活中的控制系統連接了起來，這個平臺就提供了這么一個連接的方式，而且這個平臺最大的好處可以連接所有供應商的智能設備，而無需進行轉換，可以直接訪問所控制的數據，為用戶提高核心競爭力。值得一提的是，這個軟件平臺和相應的開發工具包在2013年獲得了愛馬仕的大獎。
以德國中部某組成液壓閥的工廠為例，他們設立了庫存率降低30%的目標。那么途中碰到了什么問題呢?生產線有11個工序組裝一個閥，當組裝另一個閥的時候就要把工具都換掉，這樣工廠的靈活性比較低，裝備時間、準備時間比較長，還有更多的質量控制時間和員工培訓時間。
在此情境下，該工廠依然可以用一條生產線生產六個家族的產品，且可以生產出很小的批量。這即是工業4.0工廠的一個縮影，通過改造生產線，提高了生產率。這個生產線的幾個關鍵因素有以下幾點：
第一是每一個產品他托盤有一個射頻識別卡，當進入生產線的時候，后面所有的生產工序已經全準備好；每一個員工都會有一個藍牙的識別卡，當靠近工作臺的時候可以識別你是誰，自動把工作臺的高度、技能習慣都按照該員工設定的來調整工作臺。工業4.0工廠內智能化的工作臺，都是橫向立體化的布局。在生產過程當中，工廠會有一套偏差管理系統，有利于配置工人工作時間。
此外工廠智能看板數據與MES系統無縫連接，供管理者進行判斷、管理。經過改造以后，該工廠庫存的周轉天數從3天降到了1.5天，這個設置時間原來是490秒，現在降到0秒，加工時間也降低了8%，這也成為了企業的巨大競爭優勢。
是不是工業4.0就結束了，其實沒有，這只是一個開始。
下一步工廠要跟整個產業鏈上的合作伙伴們相連接，即供應商、物流、客戶等整合在一起。第二步則計劃要在全球生產制造上聯網，分享生產能力，分享生產設備。
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