| 隨著高爐的冶煉強(qiáng)度的不斷提高，高爐的冷卻壁頻繁破壞，影響生產(chǎn)，分析認(rèn)為高爐冷卻壁破壞原因主要有：
1）、冷卻壁結(jié)構(gòu)不合理。冷卻壁屬于大斷面尺寸鑄件，鑄造時(shí)內(nèi)外凝固冷卻不一致，存在較大的殘余應(yīng)力。冷卻壁的表面和中心的熱延伸率不同，冷熱差過大，會(huì)產(chǎn)生裂紋。
2）、冷卻壁材質(zhì)問題。澆鑄球墨鑄鐵冷卻壁，球化不徹底時(shí)，連續(xù)的石墨存在，成為高爐煤氣進(jìn)入金屬內(nèi)部的通道，導(dǎo)致氧化反應(yīng)。造成冷卻壁損壞。
3）、高爐鋼殼焊接質(zhì)量差。爐皮與螺栓墊板及冷卻壁水管建的焊縫，存在裂紋、氣泡等獲變形開裂，會(huì)引起煤氣串動(dòng)，是冷卻壁損壞。
4）、冷卻強(qiáng)度不夠。冷卻水管表面積與冷卻壁表面積之比過小，達(dá)不到高爐的冷卻要求，會(huì)造成冷卻壁破損。
5）、進(jìn)水溫度高。進(jìn)水溫度決定爐墻渣皮厚度及能否快速形成保護(hù)性渣皮，會(huì)影響冷卻壁。
6）、高爐冶煉。由于冶煉強(qiáng)度及富氧燃燒，對(duì)冷卻壁的要求提高；高爐冶煉的強(qiáng)化需要邊緣氣流，而邊緣氣流過度發(fā)展，容易引起渣皮過薄，導(dǎo)致冷卻壁局部過熱；爐況順行度差時(shí)，容易造成渣皮不穩(wěn)且脫落；爐內(nèi)溫度波動(dòng)大，溫度超過800℃，冷卻壁材質(zhì)容易氧化和塑性形變，應(yīng)穩(wěn)定爐況；熱洗爐時(shí)，可以洗去爐墻的結(jié)厚和防止邊緣氣流不穩(wěn)定，當(dāng)回造成爐內(nèi)冷卻壁熱負(fù)荷過高，燒損爐體；風(fēng)口套和裝料制度不當(dāng)時(shí)，不能將燃燒區(qū)推向爐缸中心，只是高爐邊緣過度發(fā)展，冷卻壁溫度升高，侵蝕冷卻壁，造成冷卻壁早損。
國(guó)內(nèi)韶鋼對(duì)1-2#、4-5#高爐冷卻壁出現(xiàn)裂紋用氣刨開后填焊，在燒損冷卻壁部位增設(shè)銅冷卻棒，更換爐殼、灌漿造襯等操作，維護(hù)了高爐的安全生產(chǎn)，并把高爐冶煉因素作為主要原因，用于日常高爐冷卻壁的破壞防止，取得了較好的效果。
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