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據俄羅斯聯合發動機集團UEC新聞2月12日報道，其下屬企業庫茲涅佐夫（Kuznetsov）在鑄造模具的制造中引入了3D打印（增材制造）技術，從而使得鎂合金鑄造成本下降了25%，產量提升了20%。
該3D打印的鑄造模具主要用于用鎂合金大型鑄件生產，其直徑將近2米，是俄羅斯首次使用3D打印制成的模具和型芯。
UEC公司在新聞稿中表示：“3D打印技術的使用使我們放棄了昂貴且費時的模具制造過程，以及相關大型設計的開發。而且由于該新技術的引進，也減少了可能包含稀土金屬的輕合金零件的制造周期和成本。”
在鑄造廠現代化項目的框架內，庫茲涅佐夫的專家制定了新的鑄件制造方法：他們開發了澆口進料系統，對鑄件工藝進行了3D建模，從而防止了鑄件缺陷，并確保鑄件符合設計文檔的要求。
庫茲涅佐夫公司曾是前蘇聯著名的發動機公司，以蘇聯早期最著名的三位航空發動機設計總師之一命名（另外兩位為索洛維耶夫和洛塔列夫），早期作為設計局是蘇聯的航空航天系統的動力設計機構，產品遍布海上、地面、天空甚至是太空：圖-154系列民航客機早期型號發動機：圖-95系列、圖-22系列、圖-160系列轟炸機所采用的發動機；以及與美國進行太空爭霸時搞的N1火箭上搭載的NK-33火箭發動機，但隨著蘇聯的解體而落破，最終也整合進了俄羅斯聯合發動機公司。
2019年以來，俄羅斯開始對國內的航空發動機工廠進行現代化改造，其中庫茲涅佐夫鑄造廠的現代化改造于2019年12月完成，該項目是在俄羅斯聯邦教育和科學部的支持下與俄羅斯國家研究型技術大學莫斯科國立鋼鐵合金學院(NUST MISIS)共同實施的，該項目的設想是引入無熔劑的鎂合金熔融，由冷硬化混合物制造棒材和模具。
最終項目成果發現，鎂鑄造成本降低了25%，鑄造產量提高了20%，其它工作條件和生產環境參數也得到了改善。
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